Produzione e qualità

I telai portabobine in alluminio sono lavorati con precisione-per ottenere le dimensioni, le posizioni dei componenti e la consistenza strutturale richieste prima della finitura superficiale e dell'assemblaggio.

I corpi stampati delle bobine vengono prodotti in base alla piattaforma bobina selezionata e ai requisiti dei materiali. Prima dell'assemblaggio, le parti stampate vengono controllate per verificarne la forma, le condizioni superficiali e i difetti visibili.

Le bobine dei mulinelli sono lavorate per soddisfare le dimensioni richieste, il design della capacità del filo-, il peso e le specifiche di assemblaggio per il modello di mulinello selezionato.

Le bobine dei mulinelli in alluminio vengono sottoposte ad anodizzazione per creare il colore e la finitura superficiale richiesti. La consistenza del colore e la qualità della superficie visibile vengono controllate prima che le bobine entrino nell'assemblaggio.

La marcatura laser viene utilizzata per loghi selezionati, informazioni sul modello o dettagli decorativi. Posizione, dimensione, orientamento e chiarezza della marcatura vengono controllati rispetto alla grafica approvata.

Corpi di mulinelli, ingranaggi, cuscinetti, componenti di trascinamento, bobine, maniglie e parti esterne sono assemblati secondo le specifiche di prodotto confermate. Le bobine completate vengono sottoposte al controllo funzionale ed estetico prima del confezionamento.

Il preimpregnato in fibra di carbonio viene tagliato, stratificato e arrotolato con precisione su mandrini per produrre pezzi grezzi con azione, resistenza e sensibilità costanti.

Il preimpregnato in fibra di carbonio pre-tagliato viene arrotolato attorno a un mandrino in acciaio secondo il design del pezzo grezzo specificato. L'orientamento del materiale, la pressione di rotolamento e il posizionamento degli strati sono controllati per ottenere la potenza, l'azione, il peso e la resistenza richiesti della canna.

L'asta grezza arrotolata viene avvolta con nastro di cellophane sotto tensione controllata. Ciò applica una pressione uniforme, aiuta a rimuovere la resina in eccesso e mantiene la forma del grezzo durante la polimerizzazione a caldo.

Dopo l'avvolgimento del nastro, le barre grezze vengono collocate in un forno di polimerizzazione a temperatura e tempo controllati. Il calore attiva il sistema di resina e consolida gli strati di fibra di carbonio, consentendo ai grezzi di raggiungere la forma, la resistenza, la potenza e l'azione progettate.

Dopo la polimerizzazione a caldo, il nastro avvolgente in PP viene rimosso dalla barra grezza. Ciò espone la superficie grezza polimerizzata e la prepara per la rimozione del mandrino, la finitura superficiale, la levigatura e la successiva ispezione.

Le guide sono posizionate lungo l'asta grezza secondo la disposizione della guida confermata e fissate con l'avvolgimento del filo. L'allineamento della guida, la spaziatura, la tensione del filo e la consistenza dell'avvolgimento vengono controllati durante l'assemblaggio.

Lo stampaggio a iniezione di precisione produce gusci di esche rigide coerenti con dimensioni precise per il successivo assemblaggio interno e la finitura superficiale.

Occhielli e sonagli vengono installati all'interno del corpo dell'esca prima che le due metà del corpo vengano allineate e chiuse per la successiva fase di produzione.

Più strati di vernice e spruzzatura controllata creano colori, sfumature e motivi coerenti per esche rigide personalizzate.

Lamina riflettente e motivi decorativi vengono trasferiti sul corpo dell'esca attraverso calore e pressione controllati, creando finiture uniformi per esche rigide personalizzate.

Le esche finite vengono testate in acqua per ispezionare l'azione di nuoto, l'equilibrio, la stabilità di tracciamento e le prestazioni generali prima della spedizione.

Le esche finite vengono ordinate, contate e imballate in base ai requisiti dell'ordine, comprese quantità personalizzate, etichette e opzioni di imballaggio.